シリコーンゴム製品の製造工程とは？

シリコーンゴム製品は、柔軟性や耐熱性、耐候性などの特性から、自動車・医療・食品・電子機器など幅広い分野で使用されています。しかし、図面に合わせてゴムを成形するだけで製品が完成するわけではありません。

材料の準備から成形、仕上げ、検査まで、複数の工程を経て製品として出荷されます。今回は、シリコーンゴム製品がどのような工程で作られているのか、一般的な製造の流れを紹介します。

1．材料の準備・配合

まず、製品の用途や要求性能に合わせてシリコーンゴム材料を選定します。固形シリコーンゴムの場合は、必要な配合剤や加硫剤などを計量し、ロールなどを使って材料を混練します。製品によっては、この段階で色や硬度などの調整も行われます。

2．予備成形・材料の計量

成形方法に応じて、材料を必要な大きさや重量に調整します。コンプレッション成形などでは、金型に適切な量の材料を仕込むため、裁断や計量を行います。材料の量は製品の寸法や品質にも関係するため、重要な工程です。

3．金型による成形・加硫

準備した材料を金型にセットし、温度・圧力・時間を管理しながら成形します。同時に加硫（架橋）を進めることで、シリコーンゴム特有の弾性を持った製品へと変化します。

シリコーンゴムでは、固形材料を使ったコンプレッション成形やインジェクション成形、液状シリコーンゴムを使用するLIM成形など、製品の形状や数量に応じてさまざまな方法が選択されます。

4．二次加硫・仕上げ

製品によっては、成形後に二次加硫を行います。二次加硫には、物性を安定させたり、残留する低分子シロキサンなどを除去したりする目的があります。

その後、成形時に発生した余分なゴムである「バリ」を取り除き、製品として必要な形状に仕上げます。

5．検査・梱包・出荷

最後に、外観や寸法などを検査します。製品によってはノギスやマイクロメーターなどを用いた寸法検査や、硬度などの物性確認を行う場合もあります。検査を終えた製品は、傷や異物などに注意して梱包し、出荷されます。

シリコーンゴム製品は、材料の準備→予備成形→成形・加硫→二次加硫→仕上げ→検査→出荷という複数の工程を経て完成します。ただし、製品の用途や形状、数量、要求される品質によって、選択する材料や成形方法、必要な工程は異なります。

そのため、製品開発では図面通りに加工するだけでなく、材料や成形方法、品質管理まで含めて相談できる加工会社を選ぶことが重要です。

株式会社ホリテックでは、シリコーンゴム製品の製造について、製品の用途や仕様に合わせた加工のご相談に対応しています。試作から量産まで、シリコーンゴム製品の製造でお困りの際は、ぜひ株式会社ホリテックへお気軽にご相談ください。