【事業承継×シリコーン成形】水中マスクの製造移管を成功させた技術対応事例

本案件は、既存製造工場がクローズするという話から始まりました。

日本潜水機様は長年安定供給を受けていた製品の生産継続が困難となり、新たな製造パートナーを探す必要がありました。その中で当社ホリテックをご紹介いただき、製造移管のご相談を受けました。

製造移管では以下が最重要課題になります。

• 供給を止めない
• 品質レベルを維持する
• 納期を守る
• 図面だけでは分からない“現場ノウハウ”を再現する

単なる図面再現ではなく、既存品質の再現と安定化が求められます。

工場クローズには期限があります。
しかし日本潜水機様への納入は止めることができません。

つまり、「設備移設」と「供給維持」を同時に成立させる必要があり、以下が最大の山場でした。

• 設備解体日程の調整
• 搬送スケジュールの最適化
• 移設後の電源・空圧条件の再調整
• トライ日程の確保

綿密な工程設計が求められました。

さらに難易度を高めたのが、
フランジ更新型の立上げを移管と並行して行ったことです。

しかも当初は顧客品質基準の詳細が明確でない状態でした。

通常、金型立上げでは

• 外観基準
• バリ許容値
• 寸法公差
• 硬度

などの明確な基準が必要です。

しかし今回は実物評価を重ねながら、

• 金型の微調整
• パーティングライン修正
• ガス抜き構造の改善

を一つずつ積み上げました。

日本潜水機様にも多大なご協力をいただき、
試作 → 評価 → 修正 を繰り返し、量産レベルへ到達しました。

水中マスクのフランジは顔に直接触れる部品です。

• バリが残ると装着感が悪化
• 過度にバリ切れを良くすると製品が欠ける

という非常にシビアな成形バランスが求められます。

シリコーン成形では、

• 金型合わせ精度
• 圧力条件
• ゴムの流動性

が密接に関係します。

バリが綺麗に切れるようにすると、
応力がバリ側に逃げすぎ、エッジ部が欠ける現象が発生しました。

最終的に、

• 外観安定
• 寸法安定
• 歩留まり改善
• 安定供給体制確立

を実現し、無事量産へ移行しました。

単なる「引き継ぎ」ではなく、
品質向上を伴う移管成功事例となりました。

今回の水中マスク用フランジ案件では、

1. 工場クローズに伴う緊急移管
2. 成形機・金型の丸ごと移設
3. 更新型の同時立上げ
4. バリ制御と欠け防止の両立

という高難度条件を乗り越えました。

シリコーンゴム部品の製造は、

• 金型設計力
• 成形条件最適化力
• 現場調整力
• 顧客との技術コミュニケーション力

が不可欠です。

当社では、単なる図面通りの成形ではなく、
「最終製品品質」から逆算した工程設計を行っています。

• 現在の製造先が撤退予定
• 金型移管を検討している
• シリコーン成形でバリや外観に課題がある
• 試作から量産まで一貫対応できる会社を探している

そのようなお悩みがありましたら、ぜひ一度ご相談ください。

図面段階・構想段階でも問題ありません。
設計者様・購買ご担当者様・開発ご担当者様それぞれの視点で、最適なご提案をいたします。

シリコーンゴム部品の製造移管・高難度成形はホリテックへ。

まずはお気軽にお問い合わせください。